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Q/KT

唐山昆鐵科技有限公司企業(yè)標準

                                      Q/KT 002-2020

焊接工藝技術(shù)條件

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唐山昆鐵科技有限公司  發(fā)布

焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結合和擴散連接一體。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內金屬材料結合。

2 引用標準

      焊接工藝應執行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類(lèi)

3.1.1  金屬焊接按工藝過(guò)程的特點(diǎn)分為三類(lèi)。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過(guò)程設計

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應的焊接參數和工藝實(shí)施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過(guò)程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設備、工藝裝備及其型號規格，對非標準設備提出設計要求。

3.2.4 設計產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動(dòng)消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書(shū)；

3.3.3 編制焊接工藝指導書(shū)；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗執行計劃；

3.3.5 試件的準備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗。

3.4  焊接工藝裝備及其設計

3.4.1準備。主要是研究原始材料、明確設計任務(wù)和進(jìn)行必要的調查研究。

3.4.2方案設計。主要進(jìn)行構思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面比較論證，選擇理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據經(jīng)審定的設計方案進(jìn)行總裝配圖設計。

3.4.4繪制準備的零件圖。主要繪制裝備中的非標準零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設計計算書(shū)和使用說(shuō)明書(shū)。

4 焊接檢驗

      焊接質(zhì)量檢驗方法，按其特點(diǎn)和內容可歸納為下表所列的三大類(lèi)。

5 檢驗規則

5.1  檢查和驗收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗收由技術(shù)質(zhì)量監督部門(mén)進(jìn)行。

5.2  組批規則

      產(chǎn)品應按批檢查和驗收。每批由相同類(lèi)型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復驗和判定規則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標準和技術(shù)法規。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標志、包裝及質(zhì)量證明書(shū)

      焊接產(chǎn)品的包裝、標志及質(zhì)量證明書(shū)應符合GB2101-80的規定。

Q/KT

唐山昆鐵科技有限公司企業(yè)標準

                                      Q/KT 002-2020

加工工藝技術(shù)條件

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唐山昆鐵科技有限公司  發(fā)布

加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于所有機加工產(chǎn)品，和對供應商機加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內機加工產(chǎn)品。

2 引用標準

      機加工工藝應執行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車(chē)削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動(dòng)技術(shù)、數控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線(xiàn)、自動(dòng)線(xiàn)。

4 特種加工

      特種加工亦稱(chēng)非傳統加工或現代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的方法，從而實(shí)現材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規程和本標準規定。

5.2.2 機械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀(guān)的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時(shí)不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運、存放時(shí)，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應符合表1的規定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無(wú)傾角要求時(shí)，應符合表2的規定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過(guò)渡圓的表面粗糙度，應以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進(jìn)行加工，則應選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動(dòng)軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應作出標記。

5.3  未標注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值，數值見(jiàn)表3的規定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見(jiàn)表4的規定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點(diǎn)測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應符合下列規定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚＞10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線(xiàn)度和平面度。

圖樣未標注的直線(xiàn)度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見(jiàn)GB/T1184-1996中相關(guān)規定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線(xiàn)度和平面度未注明公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素中較長(cháng)者作為基準，若兩要素的長(cháng)度相等則可選取一要素為基準。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見(jiàn)表6。

5.5.3 對稱(chēng)度

       取形成直角的兩邊中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱(chēng)度的未注明公差值見(jiàn)表6。注：對稱(chēng)度的未注明公差值用于至少兩個(gè)要素中的一個(gè)為中心平面，或兩個(gè)要素的軸線(xiàn)相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規定。

5.5.5 圓跳動(dòng)

       對于圓跳動(dòng)的未注公差值，應以設計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應取兩要素中較長(cháng)的一邊，若兩要素長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動(dòng)的未注明公差值見(jiàn)表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線(xiàn)度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動(dòng)和全跳動(dòng)的公差值不應大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣中未注明時(shí)，按表9規定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線(xiàn)長(cháng)度確定。角度尺寸的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數值見(jiàn)表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當圖樣中未注明時(shí)按下列規定執行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應按GB/T197-2003規定6H、6g級。內螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應按GB/T5796.4-2005規定。內螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線(xiàn)對桿部軸線(xiàn)及內螺紋軸線(xiàn)對孔部軸線(xiàn)的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應符合GB/T3-1997的規定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線(xiàn)對端面的垂直度應按表11規定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規定。

5.8.2 當鍵長(cháng)與鍵寬之比≥8時(shí)，鍵工作面在長(cháng)度方向的平面度應符合下列規定：

5.8.2.1 當鍵寬≤6mm時(shí)，公差等級按7級；

5.8.2.2 當鍵寬≥8-36mm時(shí)，公差等級按6級。

5.8.2.3 當鍵寬≥40mm時(shí)，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見(jiàn)表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱(chēng)度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀(guān)的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應符合GB/T145-2001的規定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應符合GB/T1031-2009.

6 檢驗規則

6.1 拒收

6.1.1除另有規定，當零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒(méi)有受到損害時(shí)，不應按慣例拒收。

6.1.2 除另有規定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能是通常不應判定拒收。

6.2 檢驗要求

6.2.1 凡經(jīng)機械加工工件，由質(zhì)管部門(mén)按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進(jìn)行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機械加工件的外觀(guān)按3.3.2-3.3.6條要求進(jìn)行檢驗。

6.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.6 機械加工件螺紋的外觀(guān)、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應在明顯位置標出質(zhì)管部的驗收標注。

6.2.9 機械加工件檢驗合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶(hù)有明確要求的，按客戶(hù)要求進(jìn)行抽樣檢驗；客戶(hù)沒(méi)有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準（AQL-0.65）進(jìn)行抽樣檢驗。

6.4 檢驗結果處理

      檢驗合格的零件、半成品應放置在合格品擺放區，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進(jìn)行處置。

7 搬運、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執行。

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焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結合和擴散連接一體。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內金屬材料結合。

2 引用標準

      焊接工藝應執行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類(lèi)

3.1.1  金屬焊接按工藝過(guò)程的特點(diǎn)分為三類(lèi)。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過(guò)程設計

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應的焊接參數和工藝實(shí)施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過(guò)程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設備、工藝裝備及其型號規格，對非標準設備提出設計要求。

3.2.4 設計產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動(dòng)消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書(shū)；

3.3.3 編制焊接工藝指導書(shū)；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗執行計劃；

3.3.5 試件的準備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗。

3.4  焊接工藝裝備及其設計

3.4.1準備。主要是研究原始材料、明確設計任務(wù)和進(jìn)行必要的調查研究。

3.4.2方案設計。主要進(jìn)行構思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面比較論證，選擇最理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據經(jīng)審定的設計方案進(jìn)行總裝配圖設計。

3.4.4繪制準備的零件圖。主要繪制裝備中的非標準零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設計計算書(shū)和使用說(shuō)明書(shū)。

4 焊接檢驗

      焊接質(zhì)量檢驗方法，按其特點(diǎn)和內容可歸納為下表所列的三大類(lèi)。

5 檢驗規則

5.1  檢查和驗收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗收由技術(shù)質(zhì)量監督部門(mén)進(jìn)行。

5.2  組批規則

      產(chǎn)品應按批檢查和驗收。每批由相同類(lèi)型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復驗和判定規則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標準和技術(shù)法規。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標志、包裝及質(zhì)量證明書(shū)

      焊接產(chǎn)品的包裝、標志及質(zhì)量證明書(shū)應符合GB2101-80的規定。

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加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于所有機加工產(chǎn)品，和對供應商機加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內機加工產(chǎn)品。

2 引用標準

      機加工工藝應執行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車(chē)削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動(dòng)技術(shù)、數控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線(xiàn)、自動(dòng)線(xiàn)。

4 特種加工

      特種加工亦稱(chēng)非傳統加工或現代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的方法，從而實(shí)現材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規程和本標準規定。

5.2.2 機械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀(guān)的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時(shí)不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運、存放時(shí)，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應符合表1的規定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無(wú)傾角要求時(shí)，應符合表2的規定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個(gè)尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過(guò)渡圓的表面粗糙度，應以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進(jìn)行加工，則應選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動(dòng)軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應作出標記。

5.3  未標注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值，數值見(jiàn)表3的規定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。數值見(jiàn)表4的規定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點(diǎn)測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應符合下列規定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚＞10mm時(shí)，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線(xiàn)度和平面度。

圖樣未標注的直線(xiàn)度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見(jiàn)GB/T1184-1996中相關(guān)規定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線(xiàn)度和平面度未注明公差值中的相應公差值取較大者。應取兩要素中較長(cháng)者作為基準，若兩要素的長(cháng)度相等則可選取一要素為基準。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見(jiàn)表6。

5.5.3 對稱(chēng)度

       取形成直角的兩邊中較長(cháng)的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱(chēng)度的未注明公差值見(jiàn)表6。注：對稱(chēng)度的未注明公差值用于至少兩個(gè)要素中的一個(gè)為中心平面，或兩個(gè)要素的軸線(xiàn)相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規定。

5.5.5 圓跳動(dòng)

       對于圓跳動(dòng)的未注公差值，應以設計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應取兩要素中較長(cháng)的一邊，若兩要素長(cháng)度相等則可取任意一邊作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動(dòng)的未注明公差值見(jiàn)表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線(xiàn)度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動(dòng)和全跳動(dòng)的公差值不應大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣中未注明時(shí)，按表9規定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線(xiàn)長(cháng)度確定。角度尺寸的極限偏差數值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數值見(jiàn)表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當圖樣中未注明時(shí)按下列規定執行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應按GB/T197-2003規定6H、6g級。內螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應按GB/T5796.4-2005規定。內螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線(xiàn)對桿部軸線(xiàn)及內螺紋軸線(xiàn)對孔部軸線(xiàn)的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應符合GB/T3-1997的規定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線(xiàn)對端面的垂直度應按表11規定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規定。

5.8.2 當鍵長(cháng)與鍵寬之比≥8時(shí)，鍵工作面在長(cháng)度方向的平面度應符合下列規定：

5.8.2.1 當鍵寬≤6mm時(shí)，公差等級按7級；

5.8.2.2 當鍵寬≥8-36mm時(shí)，公差等級按6級。

5.8.2.3 當鍵寬≥40mm時(shí)，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見(jiàn)表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱(chēng)度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀(guān)的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應符合GB/T145-2001的規定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應符合GB/T1031-2009.

6 檢驗規則

6.1 拒收

6.1.1除另有規定，當零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒(méi)有受到損害時(shí)，不應按慣例拒收。

6.1.2 除另有規定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能是通常不應判定拒收。

6.2 檢驗要求

6.2.1 凡經(jīng)機械加工工件，由質(zhì)管部門(mén)按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進(jìn)行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進(jìn)行首件檢查，主要零件應逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機械加工件的外觀(guān)按3.3.2-3.3.6條要求進(jìn)行檢驗。

6.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.6 機械加工件螺紋的外觀(guān)、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標準進(jìn)行檢驗。

6.2.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應在明顯位置標出質(zhì)管部的驗收標注。

6.2.9 機械加工件檢驗合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶(hù)有明確要求的，按客戶(hù)要求進(jìn)行抽樣檢驗；客戶(hù)沒(méi)有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準（AQL-0.65）進(jìn)行抽樣檢驗。

6.4 檢驗結果處理

      檢驗合格的零件、半成品應放置在合格品擺放區，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進(jìn)行處置。

7 搬運、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執行。